一、场景概述：极耳焊接的核心矛盾

动力电池极耳焊接是电池制造的关键工序，直接影响内阻、循环寿命与安全性。典型结构：正极铝箔（厚度0.01~0.015mm）叠层数10~20层与铝极耳焊接；负极铜箔（厚度0.006~0.010mm）叠层数8~15层与镍极耳/铜镀镍极耳焊接。大容量电芯（如314Ah方形电池）叠层数可达20层以上。熔焊（激光焊）在此场景的痛点：薄箔易烧穿、上下层能量不均导致“上烧下虚”、铜铝异种易生脆性相。超声波焊接固相连接、热影响区极小，是极耳焊接的主流方案。

二、工艺难点与对策

1. 多层箔能量衰减：超声波振动能量从焊头向下传递时逐层衰减，底层箔材可能结合不足。对策：选用高功率机型+低频率（15~20kHz）增大穿透能力；

2. 薄箔烧损：箔厚仅6~15μm，能量过大直接熔断。对策：时间/能量闭环精确控制，振幅从低到高渐进；

3. 异种金属：正极铝箔-铝极耳为同种材料，负极铜箔-镍极耳为异种。铜镍可焊性良好，但需注意镍层厚度对结合的影响；

4. 生产节拍：动力电池产线节拍通常要求≤2秒/焊点，需高速焊头设计与快速换模。

三、机型选型建议

四、产线落地建议

动力电池极耳焊接建议选用伺服闭环机型，配合在线质量监控（能量曲线、位移曲线实时判定）。焊头齿纹设计是关键——齿形、齿距、齿深直接影响结合面积与强度，需根据箔材厚度定制。建议每批次首件做剥离测试，定期抽检焊接截面金相，确保结合率≥85%。